建国70周年，目前，全世界有11家日处理油料为6000吨以上的大型油厂，其中5家在中国。据不完全统计，我国全年加工大豆的能力已超过90./、s00万吨，加上花生、油菜籽、棉籽、葵花籽等油料的加工能力，我国的油料加工总能力已远远超过亿吨，成为世界上油料加工能力最大的国家。

榨油是人们赖以生存的重要商品，也是最基本的营养素之一，又具有其他商品无可替代的特殊商品属性。70年来，通过中国榨油工业一代又一代人的不懈努力，中国的榨油工业发生了翻天覆地的变化，取得了令人瞩目的成就。

　　中国粮油学会首席专家、榨油分会名誉会长王瑞元和中国粮油学会榨油分会会长何东平接受本报记者采访时表示，中国榨油工业在自力更生、艰苦奋斗方针的指引下，走上了由小到大、由落后的手工作坊向高效生产的机械化发展之路，逐渐发展成为一个完整的工业体系，为国家经济建设和提高人民生活水平做出了重大贡献。

　　建国初期  新技术引领缓解供需矛盾

　　新中国建立之初，我国榨油工业的小型榨油机工场大多数分布在乡村及小城镇，以手工操作为主，普遍存在出油率偏低、油品质量差等问题。到了20世纪50年代，中国榨油工业在农业发展的基础上得到了较快的发展，不仅食用植物油的产量成倍增加，而且食用植物油的品种也发生了很大变化，改变了以大豆油为主的单一局面，形成了以大豆油、菜籽油、花生油、棉籽油、葵花籽油和芝麻油等多种食用油同时投放市场的格局。

　　在这一时期，科研人员瞄准了世界先进的浸出法制油技术，在全国仅有6家浸出油厂的基础上又建设了一批浸出油厂，分布在上海、辽宁、吉林、山东、陕西、河南等地。至20世纪60年代末，经过10年的推广，日处理50吨油料的油厂基本实现了动力机械化榨油，一个浸出法制油的时代悄然到来。

　　70年代，全国国有榨油工业总产值从12亿元增加到23亿元；粮食系统植物油总产量从75.3万吨增加到142.8万吨，增长了89.6%，其中浸出油产量从7.8万吨增加到18万吨，增长了1.3倍。几种大宗植物油产量，如菜籽油、棉籽油、大豆油、花生油等也都成倍增长，尤其是米糠油产量从1.54万吨增加到8.54万吨，增长了4.5倍。玉米油产量从0.27万吨增加到1.27万吨，远远超过了其他植物油的增长速度。

　　由于植物油总产量的大幅提高，国民的食用油消费水平得到改善，缓解了榨油的供需矛盾。

　　改革开放  全面提速伴随深加工发展

　　20世纪80年代是榨油浸出技术和全精炼油技术大力推广的年代，浸出制油厂在全部油厂中占比大幅提高。

　　1980年，城镇居民的粮油还是“凭票供应”，每人每月4两油。粮票油票是我国典型的计划经济体制的产物。1988年，随着粮油作物产量的“四连增”，以及国家在粮油行业实行双轨制，国家逐步放开了油料和食用油的进口，以进口大豆、菜籽和棕榈油为代表，以及金龙鱼食用调和油的诞生，结束了中国城镇居民长期食用散装油的历史，食用油行业禁闭了40年的国门被打开，中外合资、外商独资、民营资本等多种资本成分纷纷进入食用油加工行业，结束了国营油厂独霸天下的局面，也大大缩短了中国榨油工业同世界先进国家水平的差距。

　　据不完全统计，在这一阶段，全国榨油工业从国外引进了50多条生产线，外汇总投资约5000多万美元。其中，仅北京市就引进了6条生产线，投资近600万美元，配套资金约5500万元人民币。

　　自1980年起，随着北京、上海等地一批人造奶油、起酥油、粉末榨油、可可脂、代可可脂生产企业的建成投产，结束了中国没有食品专用榨油的历史，使中国榨油工业由单一的植物油生产向榨油及其制品的深加工方向发展，有力促进了中国食品工业的发展。

　　据资料显示，1984年我国人造奶油生产能力只有2万吨左右，而至1996年，我国人造奶油的设计生产能力已达15万吨，2001年又增至30万吨，到2004年底我国各类人造奶油的生产能力已突破100万吨。

　　同时，榨油机械生产水平也上了一个新台阶。大型榨油机、轧坯机、油料挤压膨化机、软化机、蒸炒锅等大型油料预处理设备陆续设计生产出来，混合油负压蒸发新技术、浸出油厂闭路循环节能新技术、四号溶剂浸出技术、日处理1000吨以上油料浸出成套技术等一系列榨油浸出成套技术陆续开发；大型蝶式离心机、阿玛过滤机、大型脱色脱臭设备等榨油精炼技术日益完善，米糠油物理精炼、塔式炼油、棉籽油混合油精炼、生物酶精炼等新技术都取得了可喜成果。

　　新技术、新工艺、新设备的采用，不仅为我国榨油工业企业带来了显著的社会效益，同时也带来了显著的经济效益，1984年全国榨油工业产值为23.089亿元，利润为1.205亿元；到2003年全国榨油工业产值即增至862.74亿元，利润增至21.89亿元。20年间中国榨油工业产值增长了37.5倍,利润增长了18.2倍。

　　随着改革开放的不断深化，引进外资的势头迅猛发展，全国各地榨油企业采用嫁接的办法，建设了许多合资企业，大大提高了这些地区榨油生产的技术水平和产品的质量水平，带动了中国榨油工业向规模化、自动化、管理现代化方向发展，使中国榨油工业步入和接近了国际先进水平。

　　新世纪  全方位与国际先进水平接轨

　　进入21世纪，特别是2003年，随着改革的不断深化和市场经济的发展，我国榨油行业引进外资的势头越发迅猛，我国沿海一些港口又兴建了许多大型榨油加工企业，大大地提高了我国榨油行业的生产水平、技术水平、管理水平以及榨油产品的质量水平，既丰富了国民的菜篮子，又带动了我国榨油工业向大型化、规模化、自动化、管理现代化方向发展，使中国榨油工业达到和接近世界先进水平。

　　随着中国加入WTO，国内榨油行业又进行了一轮新的洗牌，特别是2003—2006年期间，在沿海大中城市建起了近百家千吨以上的大型油厂。

　　这一时期的科技进步集中体现在榨油加工机械方面，出现了许多大型榨油成套设备的加工厂和工程公司。特别是在油料预处理一些单机设备、1000—6000吨/日榨油浸出设备、100—500吨/日榨油精炼设备的加工水平也接近国际水平。

　　近十年来，从辽宁大连到广西北海几千公里的沿海港口，兴建了及正在兴建约100多个大型榨油加工企业，日处理量均在1000—4000吨，其中辽宁大连、河北秦皇岛、天津塘沽、山东日照、江苏连云港、张家港，浙江宁波、福建厦门、广东汕头、东莞、广西北海等地兴建了约占全国80%以上的大型榨油加工企业。

　　在辽宁大连、天津塘沽、广东东莞等港口还出现了“一港多厂”的现象，广东东莞麻涌镇的一条街上就建设大型大豆加工企业6个。

　　2004年，国内民营企业和国外一些大集团公司又开始在内地兴建一些大型榨油加工企业。如今，我国已形成了五大油料加工区：即东北加工区域，环渤海加工区域、长江三角洲加工区域、珠江三角洲加工区域和西部加工区域。

　　据了解，目前全世界有11家日处理油料为6000吨以上的大型油厂，其中5家在中国，即江苏张家港东海粮油（25000吨/日）、广西防城港大海榨油（7500吨/日）、河北秦皇岛金海榨油（7000吨/日）、连云港益海榨油（6000吨/日）和河北三河汇福粮油（8000吨/日）。全国大型油料加工集团企业有中粮集团、益海嘉里、中储粮、鲁花集团、渤海榨油和九三榨油等，目前这几大集团已拥有日处理大豆加工能力10万吨以上。

　　新时代  油料加工更注重营养健康

　　中国是一个油料生产大国和加工大国，也是一个榨油消费大国和榨油、油料进出口大国。据不完全统计，我国全年大豆加工能力已超过9000万吨，加上花生、油菜籽、棉籽、葵花籽等油料的加工能力，我国的油料加工总能力已远远超过亿吨，成为世界上油料加工能力最大的国家。

　　中国榨油工业的快速发展，我国榨油消费水平和榨油、油料进口数量的快速增长，是对世界油料生产的一大贡献。如今，中国的榨油界，南海、东海、金海、大海、益海、渤海等企业海纳百川，鲁花、海狮、九三、汇福、如意、香驰等企业各显神通，呈现出一派欣欣向荣的景象。在超市或连锁店，各种品牌的小包装食用油琳琅满目，色拉油、高级烹调油、营养调和油、浓香花生油、小磨香油、特种榨油以及专用榨油等产品应有尽有。

　　2008年以来，随着国力的提升，已经达到温饱水平的城乡居民开始关注食用油的营养与健康。人们在追求食用油数量的同时，也对榨油的品种、品质、品牌提出了更多、更高的期望。这一时期，我国增长最快的是亚麻籽油、进口橄榄油和一些中高档的木本油料如茶籽油、核桃油、牡丹籽油等。

　　进入新时代，人们对食用油品质的要求不再是“全精炼”中的“五脱”和“六脱”，而是要求对食用油进行“适度精炼”，从而确保食用油中“营养成份”的功能性，对食用油中微量元素、功能性成份和脂质的研究，也达到了空前的高度。

　　回顾中国榨油行业70年风雨历程，可以说，每十年都会出现不同的特点，从“计划经济”向“市场经济”的华丽转身，从粗放加工向“提质增效”发展。榨油加工厂从小而全向大型化发展再到“适度精炼”的提出，则标志着人们从温饱型向营养健康型转化，折射出国家食品工业的日益强盛，以及广大民众对美好生活的需求。